Традиции
- Денис Анатольевич, истории металлургии в Нижнем Тагиле 300 лет. ЕВРАЗ НТМК – продолжатель традиций?
- Безусловно, ЕВРАЗ НТМК стал наследником легендарного тагильского завода династии уральских промышленников Демидовых. Даже несмотря на то, что НТМК – это другой завод, построенный в 1940 году, когда демидовскому предприятию минуло уже более 220 лет, оба завода долгое время работали в связке как единое целое.
И когда Старый демидовский завод остановился, НТМК вовсю набирал обороты, увеличивал объемы производства и постоянно обновлял технологию и оборудование.
Именно НТМК был в Советском Союзе флагманом в освоении новых технологий.
Здесь был построен первый в стране конвертер и первая установка непрерывной разливки стали, первый колесопрокатный цех.
Именно НТМК первым освоил выплавку чугуна из ванадийсодержащего сырья, разработал оригинальную технологию термообработки рельс, приобрел и смонтировал самый крупный универсально-балочный стан.
Освоение нового продолжилось и в XXI веке. На комбинате первыми в России запустили установку по вдуванию пылеугольного топлива в доменные печи. В прокатных производствах активно занимались освоением новых видов металлопроката: освоили производство железнодорожных колес с высокой твердостью обода. Сегодня комбинат имеет возможность производить более 80 видов ж/д колес для грузовых вагонов и локомотивов.
Высоко ценится на строительном рынке стальная балка ЕВРАЗ НТМК. Комбинат производит более 300 профилеразмеров балки с заданными параметрами. Балка НТМК используется практически во всех значимых инфраструктурных объектах страны.
Таким образом, на примере ЕВРАЗ НТМК можно проследить историю развития передовых технологий в металлургии.
Инновации
- Один из признаков процветания любого завода – модернизация, обновление оборудования. Что делается на ЕВРАЗ НТМК в этом направлении?
- Мы продолжаем проекты модернизации производства и снижения нагрузки на окружающую среду. За последние 10 лет полностью обновили доменное производство. Сейчас у нас две современные доменные печи, введенные в работу в 2018 и 2020 годах.
ЕВРАЗ НТМК имеет одно из самых чистых и эффективных доменных производств в России. Все процессы, проходящие в печи при выплавке чугуна, полностью автоматизированы. Все технологические показатели – а их до десяти тысяч – выведены на пульт управления печью.
Для очистки газов, выбрасываемых в атмосферу от литейных дворов и нижней загрузки, печи оборудованы мощными системами аспирации. Стоимость очистного оборудования – более 1,5 млрд. рублей. Над каждым выпуском чугуна установлены верхние улавливающие зонты. Отходящие газы проходят очистку в рукавных фильтрах, которые позволяют снизить их остаточную запыленность в 2,5 раза.
- Коснулись ли перемены коксохимического производства?
- В 2024 году начали техническое перевооружение коксовой батареи №10. Инвестиции в этот проект превысят 28 млрд. рублей, в результате получим современную батарею в составе 71 камеры коксования, двух новых коксовыталкивателей, двух двересъемных машин, двух углезагрузочных вагонов.
Каждая двересъемная машина будет оборудована локальной системой обеспыливания, что позволит по максимуму улавливать коксовую пыль, образующуюся при выдаче, и направлять ее в дальнейшее производство. Производительность батареи составит 970 тысяч тонн валового кокса в год. Применение современных технологических решений даст значительный экологический эффект: прогнозируемое сокращение выбросов в атмосферу – свыше одной тысячи тонн в год. Получение первых тонн кокса запланировано в конце третьего квартала 2027 года.
- Что-то еще планируете на КХП из обновлений? В рамках проекта «Чистый воздух»?
- В 2026 году мы намерены завершить строительство новых установок по производству электродного пека. Инвестиционный проект, вложения в который превысят три миллиарда рублей, входит в комплексный план мероприятий федерального проекта «Чистый воздух».
Проект предполагает закрытие устаревших пекококсовых батарей и строительство принципиально новой экологически безопасной технологической цепочки производительностью до 60 тысяч тонн в год, которая минимизирует выбросы в атмосферу. В результате комбинат получит новую продукцию: пек марок Б, Б1, В и В1.
Модернизация производства позволит снизить выброс специфических загрязняющих веществ коксохимического производства еще на 140,7 тонны в год, также мы повысим безопасность труда и улучшим условия работы наших сотрудников.
Продолжаем работу по установке укрытия биохимустановки на коксохимическом производстве, это уберет неприятные ароматы, которые ощущают жители Нижнего Тагила.
Один из приоритетных проектов – модернизация системы водоснабжения. Модернизация насосных позволит минимизировать и в дальнейшем полностью исключить сброс сточных вод. Направим на эти изменения более 14 миллиардов рублей. Первый этап проекта технического перевооружения оборотных циклов ЕВРАЗ НТМК планируем закончить до конца 2029 года.
- Какие изменения произошли в прокатном производстве?
- В 2024 году мы добились рекордного производства стального двутавра. Открытый в июне 2023-го сервисный металлоцентр повысил доступность двутавра для потребителей и увеличил емкость данного сегмента на рынке.
В перспективах развития – открытие еще одного участка производства шаров повышенного качества методом штамповки. Сейчас на комбинате – два стана. Один из них введен в работу в 2018 году и позволяет производить шары шести профилеразмеров пятой группы твердости.
- Востребована ли продукция ЕВРАЗ НТМК сегодня?
- Спрос на металлопрокат постоянно меняется. Строительный сортамент – швеллер, уголок, балка – активно используется для промышленного и гражданского строительства. Мы выпускаем сегодня более 300 профилеразмеров балки с различными качественными характеристиками, которая обладает высокими прочностными свойствами. Нашу балку использовали, к примеру, при строительстве Лахта-центра, дворца спорта «Фишт».
Мы сегодня пошли дальше и предлагаем рынку не просто металлопрокат, а готовые инженерные решения для строительства и цифровые платформы для их создания. Делаем это через экосистему EVRAZSTEEL.
- Сейчас стало модно все цифровизировать. Вы этим занимаетесь?
- Обязательно. Намерены организовать современные и производительные рабочие места с максимальным применением автоматизации. Наша цель – минимизировать рабочие места с тяжелым ручным трудом, вывести людей из опасных производственных условий.
Внедряем искусственный интеллект. Цифровые помощники есть не только у мастеров, но и у сталеваров, начальников цехов. Они подсказывают, как эффективнее вести технологические процессы. Мы применяем аддитивные технологии, используем 3D-печать, лазерное сканирование деталей.
Очень важный сейчас для нас проект – перевод кранов на дистанционное управление, когда машинист находится в операторской, а не в горячем цехе. В колесобандажном цехе этот проект уже частично реализован, на очереди краны на коксохимическом производстве.
Будущее
- Как справляетесь с дефицитом кадров? С какими учебными заведениями сотрудничаете? Работаете с молодежью?
- Мы сотрудничаем со школами, колледжами, институтами. Запустили уникальную программу инженерного бакалавриата с НТИ (филиалом) УрФУ. Программа включает пять направлений подготовки, корпоративную стипендию, погружение студентов в реальные проекты и гарантированное трудоустройство на предприятиях компании.
Студенты получают приветственный бонус от ЕВРАЗа – 10 тысяч рублей, а со второго курса корпоративная стипендия может составлять от 42 до 72 тысяч рублей в семестр в случае отлично сданной сессии.Наставники у ребят – лучшие инженеры предприятия.
Обеспечиваем нашей молодежи комфортное вхождение в профессию на предприятии. У нас много социальных программ для молодых.
- Коснулась ли вас ситуация с доступностями технологий? Развиваете ли свои научные компетенции?
- Делаем особый акцент на создание собственных R&D-центров, инженерных центров, освоение новых технологий и нового оборудования.К примеру, у нас работает центр исследования доменного сырья, где мы ищем оптимальные составы шихты для производства чугуна.
Сейчас завершаем строительство масштабного R&D-центра, который бы охватывал всю технологическую цепочку комбината.
- Насколько высокий сейчас уровень заработной платы на ЕВРАЗ НТМК?
- В 2024 году ЕВРАЗ повысил заработные платы на 22,3% по сравнению с 2023 годом. С начала 2025 году мы повысили ее еще на 10%. Сегодня средняя заработная плата на комбинате превышает 100 тысяч рублей. Ключевая задача для нас – не потерять ни одного человека при внедрении цифровых инструментов. Стремимся к тому, чтобы каждому найти новое рабочее место, выстроить привлекательную перспективу в компании. Если нужно, переучиваем человека на новую специальность. Параллельно, конечно, привлекаем людей с рынка занятости.
Кроме конкурентной заработной платы, важно создать комфортные условия для сотрудников. Чтобы они могли купить жилье по льготным условиям, например. Так, мы возмещаем сотрудникам половину процентных выплат по ипотеке.
Также мы предлагаем полис ДМС по базовой программе для всех сотрудников за счет компании. Сумма страхового покрытия – около 150 тысяч рублей в год на каждого работника. По программе «Здоровье» работает служба медицины труда, цеховые терапевты.
Сотрудники и члены их семей регулярно пользуются корпоративными программами санаторно-курортного лечения. У нас действуют отдельные программы для молодежи, ветеранов, женщин.И сокращать их мы не намерены. Впереди еще много работы.
- Как вы будете отмечать юбилей, какой сюрприз ждет металлургов на праздник?
- Праздничные мероприятия для металлургов длятся уже на протяжении двух недель. В этом году наградами разных уровней будет поощрено рекордное количество человек – около 900 сотрудников. Отмечены лучшие работники, молодежные трудовые коллективы, присвоено звание «Мастер Золотые руки», обновилась Доска почета.
В субботу,19 июля, для всех жителей города за КДК «Современник» состоится праздничный концерт с участием звезд российской эстрады. Для тагильчан споют группа Uma2rman, Клава Кока, Niletto. А днем в парке Бондина при поддержке ЕВРАЗа пройдет парусная регата.
Фото предоставлено пресс-службой ЕВРАЗ НТМК.
_80x80_152.webp)
